1、礦石性質（zhì）

雲南某鐵礦（kuàng）石的（de）主要礦物為（wéi）赤鐵礦和褐鐵礦，還有少量磁鐵礦；脈石礦物主要為方解石、綠泥石、石英等。主要元素分析（xī）結果及我想分析結果見表1和表（biǎo）2。

該鐵礦（kuàng）原礦含鐵品位達到42.66%，有害（hài）元素硫和砷含量較低，有害元素磷的含量高達0.586%，鐵主要以赤褐鐵礦的形態存在，磷礦物與鐵礦物相互浸染，主要（yào）呈粒狀分布於赤鐵礦和褐鐵礦中（zhōng），嵌（qiàn）布粒度極細，屬（shǔ）於非（fēi）常難（nán）選的鐵礦石。

2、選礦試驗研究

對現場采集的礦（kuàng）樣進行了常規的破碎、篩分、堆環取樣（yàng），粒度為-2mm。分別做了（le）單**程（強磁選、重選、直接浮選）和聯合（hé）流程（分級磁選、分級重選、磁-浮/浮-磁聯合選別和磁（cí）-重（chóng）/重-磁（cí）聯合選別）的選礦試驗，但選別效（xiào）果都不好，均沒（méi）有得到較好（hǎo）指標的鐵精礦，精礦中磷的含量也不能降到0.2%以下。為（wéi）此，改變思路，決定先用還原焙燒的方（fāng）法把（bǎ）原礦還原為磁鐵（tiě）礦，再用磁選方法選出鐵精（jīng）礦，再用浸出的方法將鐵精（jīng）礦中的磷降到0.2%以下。

2.1、還原焙燒試驗

2.1.1、焙燒溫度試驗

以焦炭為還原劑，將粒度為-1mm（用量為5%）的焦炭與-2mm的原礦分別在900，950，1000，1050，1100℃下還原焙燒20min，然後磨至-200目占100%，在（zài）磁選電流為2A條件下進行磁選，試驗結果見圖1。

由圖1可知，焙燒溫度太低時，還原（yuán）不夠充分，鐵精礦（kuàng）的品位和回收率都較低，而焙燒溫度太高又會引起過還原，同樣影響鐵精礦的（de）品位和回收率。焙燒溫度為980~1000℃時（shí），鐵（tiě）精礦的品位和回收率（lǜ）較好，所以我們確定焙燒溫度為1000℃。

2.1.2、還原劑用量試驗

將原礦與（yǔ）焦炭混合，焦炭用（yòng）量分（fèn）別為2%，5%，8%，10%，15%，在1000℃下還原焙燒20min，然後（hòu）磨至-200目占100%，在磁選電流為2A條件下（xià）進行磁選，試驗結果見圖2。

由圖2可以（yǐ）看出，還原（yuán）劑焦炭（tàn）的用量以8%為宜，此時焙燒礦的磁選鐵精礦指標較好。

2.1.3焙燒（shāo）時間

焙燒時間太（tài）短，反應沒有（yǒu）完全進行，會降低精礦品位和（hé）回收率；焙燒時間太長，會消耗大量的熱能，同時使（shǐ）反應生成物的磁性大大降低，影響後續的磁選效果。因此焙燒時間的試驗也是極其重要的。將-2mm的（de）原礦與-1mm焦炭（tàn）混合，焦炭用量為8%，在1000℃下分（fèn）別還原焙燒10，20，30，40，50min，然後磨至-200目占100%，在磁選電流為2A條件下進行磁選，結果見圖3。

由圖3可以看出，還原焙燒時間以30min為宜，此時鐵精礦的品（pǐn）位（wèi）和回收率*好。

2.2、磁選試驗

2.2.1、磁場強度試驗（yàn）

將破碎到-2mm的原礦添加用量為（wéi）8%的焦炭，在1000℃下焙（bèi）燒30min，然後磨至-200目占100%，分別在磁選電流1.5，2.5，3.5，4.5A下進行磁選，結果見圖4。

由（yóu）圖4可以看出，磁選電（diàn）流宜為2.5A，此時的精礦品（pǐn）位為（wéi）61.77%，回收率（lǜ）為68.25%。

2.2.2、磨礦（kuàng）細（xì）度試驗

將破碎到-2mm的原礦添加用量為8%的（de）焦炭，在1000℃下焙燒30min，然後分（fèn）別磨（mó）至-200，-300，-400，-500目占90%，在（zài）磁選電流為2.5A條件下進行弱磁選（xuǎn），試驗結果見圖（tú）5。

由圖5可以看出（chū），磨（mó）礦細度越細，鐵礦物單體解離越（yuè）充分（fèn），精礦鐵品位越高，但磨礦（kuàng）細度太細導致磁選時鐵的損失嚴重。根據試驗結果，確定適宜的磨礦細度為-300目占90%。在以上（shàng）條件下，可得到磷含量0.42%、硫含量（liàng）0.008%、二氧化矽含量5.18%、精鐵礦品位61.94%，回收率70.88%的技術（shù）指標（biāo）。

2.3、鐵精礦降磷試驗

通過還（hái）原焙燒-磁選可以得（dé）到品位為61.94%，回（huí）收（shōu）率為69.88%的鐵精（jīng）礦。焙燒對（duì）降磷有一（yī）定的作用，磷的含量由原來的（de）0.59%降到了0.42%，但（dàn）還沒有達到工業標準，因此後續試驗的（de）重（chóng）點放（fàng）在降磷的工藝（yì）上。

2.3.1、浮選降磷試驗

該鐵礦所含的磷礦物與欠缺礦緊密共生，浸染於氧化鐵礦（kuàng）物顆粒邊緣，並有（yǒu）少（shǎo）量磷存在於鐵礦石及鐵質粘土的晶格中，在（zài）焙燒（shāo）過程中，部分磷礦物因反應與鐵礦（kuàng）物分離開，但仍有（yǒu）部分磷的（de）礦物留在（zài）磁選精礦中，造（zào）成（chéng）精礦的磷含量超標，故（gù）需（xū）對鐵精礦做降磷（lín）試驗。試驗使用氧化石蠟皂作捕收劑（jì），水玻璃作（zuò）抑製劑，碳酸鈉作pH調整劑，2#油作起泡劑，采用（yòng）一粗一掃的浮選流程。

試驗（yàn）結果顯示，泡沫產品與槽內產品（pǐn）的鐵品位（wèi）及磷含量沒有明顯差別，說明采用浮（fú）選方法對該礦石仍然（rán）沒有效果，該礦采用浮選（xuǎn）降磷效果很差，且鐵損失較大，回收（shōu）率降低。

2.3.2、浸出降磷試驗

用（yòng）無機酸和（hé）有機酸製（zhì）成除磷浸出劑，對鐵精礦進行了浸出劑濃（nóng）度、浸出時間和浸出液固（gù）比的（de）試驗研究。試驗結果依次見圖6~圖8。

由圖6可知，隨著浸出（chū）劑濃度的增加，精礦鐵品位和磷含量變化都不明顯。從圖7和（hé）圖8可知（zhī），精礦鐵（tiě）品位隨著浸出時間和浸出液固比的增加而提高，磷含量則逐漸降低。根據試驗結（jié）果，確定浸出劑濃度為（wéi）10%，浸出（chū）時間為8min，浸出液固比為2:1。在該（gāi）條（tiáo）件下，所得鐵精礦產品的指標為（wéi）：鐵品位62.32%，磷含量0.198%，鐵回收率（lǜ）66.84%。

3、結論

（1）雲南某鐵礦石鐵礦物（wù）主要以赤褐鐵礦形式（shì）存在，磷含量達0.586%，礦物嵌布粒度微細，用常規物理選礦方（fāng）法獲得符合冶煉（liàn）要求（qiú）的鐵精礦。

（2）通過大量試驗（yàn），確定用還原焙燒-磁選-浸（jìn）出工藝流程處理該礦石，獲得了精礦鐵品位62.32%、磷含量0.198%、鐵回收（shōu）率66.84%的較好選別（bié）指標。

（3）研究提出的焙燒（shāo）-磁選-酸浸（jìn）工藝為類（lèi）似難處理微細粒高磷（lín）赤褐鐵礦的開發利用（yòng）提供了新思路。

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