弓長嶺選（xuǎn）礦廠自1975年投產以來，在（zài）提高精礦質量，降低尾礦品位，提高金屬回收率等方麵，做了大量的試驗工作。1979年實行精料方針，將投產時的磁重聯選工藝改（gǎi）為弱磁分級重選工藝，精礦品位（wèi）提高（gāo）了5.97%。1985年在7、8係列進行了階段磨（mó）礦，強磁重選工藝流程的工業試驗，1986年6月全麵達（dá）到設計指標並交付生產，1987年12月通過了冶金部（bù）技術鑒定，在原礦品位29.04%時，獲精礦品（pǐn）位（wèi）64.82%，尾礦品位12.80%，金屬回收率69.68%的好（hǎo）指標。但由於一段離心機影響細粒級的回（huí）收，因此，細粒級的金屬回收率偏低。1989年在7、8係列進行了立環脈動高梯度（dù）磁選機選別一段離心機給礦的引流試驗。試驗表明（míng）：該機作業回收率較離心（xīn）機提高19.65%，用它取代（dài）離心機，可使階段磨選工（gōng）藝的金屬回收率進一步提高。

二選車間現有八個係列。1~4係列采用弱磁分（fèn）級重（chóng）選工藝流程（chéng），5~8係列采用級段磨礦、弱磁重（chóng）選（xuǎn）工藝流程。

弱磁分級重選（xuǎn）工藝剖析（xī）：

弓（gōng）長嶺貧赤（chì）鐵礦屬鞍山式赤（chì）鐵石英岩，主要礦物是赤鐵（tiě）礦，其次是鏡鐵礦、磁（cí）鐵（tiě）礦、褐鐵礦等。脈石礦物主要是石英（yīng），其次是綠泥石、方解石、角閃石等。鐵（tiě）礦物的結晶粒度很不均勻，在0.125~0.037mm之間，由於氧化程度的（de）不同，FeO的波動範圍為1~9%。

1979年，為了貫徹精料方針（zhēn），二選八個係列的磁重（chóng）聯選工藝全部改成了弱磁分級重選工（gōng）藝，弱磁分級重選工藝的精礦品（pǐn）位較原流程提高了5.97%，但金屬回收（shōu）率較低，僅為61.42%。特別是（shì）1983年以來，回收率下降幅度較明顯。1983年6月，對弱磁分（fèn）級重選工藝進行（háng）了全流程考查，主要技術指標列於表2.通過綜合分析認為（wéi），弱（ruò）磁分級（jí）重選工藝存在的主要問題是：（1）由於FeO含量波動範圍較寬，磁選機的尾礦量波動大，使重選作業難以正常操作，因而使整個工藝的適應（yīng）性下降；（2）由於鐵礦物的結晶粒度（dù）粗（cū）細不均，細篩篩上產物中部分已達到單體分離的粗粒（lì）鐵礦物返回了二次球磨機，造成部分鐵礦物過磨；（3）全流程僅（jǐn）由重選（xuǎn）設（shè）備拋尾，細（xì）粒級礦物的金屬回收率偏（piān）低。綜合尾礦中-26μm的金屬分布率（lǜ）為47.38%，可見細粒級金屬（shǔ）流失量大。因此，對弱磁分級重選工藝必須進行技術改（gǎi）造。

階段磨礦（kuàng）、弱磁重選工藝是提高貧赤鐵（tiě）礦金屬回收率（lǜ）的有效（xiào）途徑：

1985年3月在重選（xuǎn）車（chē）間7、8係列進行了（le）階段（duàn）磨礦、弱磁重選工藝流程的工業（yè）試驗。該工藝經過一年零兩個月的完善和調試，1986年5月全（quán）麵達到設計指標。在原礦（kuàng）品位29.04%的（de）條件下，精礦（kuàng）品位達64.82%，尾礦品位12.80%，金屬回收率69.68%。1986年6月，階段磨礦、強磁重選工藝正式交付生產使用。該工藝將原先的（de）兩段閉路連續磨礦改為階段（duàn）磨礦，適應了鐵礦物結晶粒度粗細不均的特（tè）點（diǎn），及時選（xuǎn）出了達到單體解離（lí）的鐵礦物，及時用（yòng）強磁選機拋棄了尾礦，對避（bì）免鐵（tiě）礦物的過磨和節能起重要作用。階段磨礦、強磁重選工藝與單一的弱磁分級重選工藝隻靠重選設備（bèi）拋棄*終尾礦相比，由於采用了SHP-2000強磁選機提前拋尾，減少（shǎo）了細粒級鐵礦物的金屬流失，提高郵金屬回收率。工藝流程中由於采用中（zhōng）磁（cí）機、強磁機與（yǔ）螺旋溜槽等設備，使磁、重選聯係緊密，增強了FeO含量（liàng）波動的適應能力。

1987年12月，階段磨礦、強磁重選工藝通過了冶金部技術鑒定，工（gōng）藝指（zhǐ）標具有國內紅礦選礦的先進水平，為紅礦選礦開拓了一條新路。該工藝交（jiāo）付生產後，由二選車間自行管理，工人自己操作。

兩種工藝在原礦品位相差0.51%的情況（kuàng）下（xià），階段磨選工藝與原工藝比較，精礦品位提高了1.23%，尾礦品（pǐn）位降低了1.52%，金屬回收率提高了6.10%。這充分表明階段磨選工藝在技術上是（shì）先進的。

工藝中（zhōng）應用了SHP-2000強磁選機選別（bié）稀土永磁機尾礦。強磁機精礦給入細篩，尾礦作為*終尾礦（kuàng）。強磁尾礦產率占（zhàn）綜合尾礦產率的36.65%。強磁（cí）尾礦的（de）粒度分析表明，+0.076mm以上粒（lì）級產率為47.60%，金屬分布率為39.11%，這說明（míng）強（qiáng）磁機能舍棄粗粒低品位尾礦。從該機（jī）對粒級的金屬回收率來看，在-0.280~+0.021mm粒級範圍內，各粒（lì）級金屬回收率均在85%以上，-0.021~+0.001mm的（de）粒級（jí）為72.19，-0.010~0粒級為67.29%。上述數據（jù）說明（míng），強磁機（jī）的有效回收粒級範圍較寬。上述數據說明，強磁機（jī）的有效回收粒級範圍較寬，因此金屬（shǔ）回收率高，對降低綜合尾礦品位起到了相當重要的作用（yòng）。

生產實踐表明，階段磨礦、強磁重選工藝對（duì）高氧化亞鐵或難（nán）選礦石具（jù）有較強的適應能力，因而生產運行可（kě）靠，操作調整方便，指標穩定。該工藝的（de）試驗和生產實踐分析均表明，階段（duàn）磨（mó）礦是我廠貧赤鐵礦選別工藝的發展方向。但是，該工藝還是存在細粒級金（jīn）屬（shǔ）回收率低的問題。

由於（yú）*終尾礦是由強磁機尾礦和一段（duàn）離心機尾（wěi）礦組成，而一段離心機尾礦占終尾礦量的63.35%。對離（lí）心機產（chǎn）品進行粒度分析（xī）表明（míng），離心機給礦中-18μm以下（xià）的粒級金屬分布（bù）率為32.42%，而離心機隻（zhī）能回（huí）收15.74%，金屬損失率達50%左右。為了進一步提高貧（pín）赤鐵礦（kuàng）的金（jīn）屬回收率，該廠於1989年8月在二選7、8係列進行了Slon-1000立環脈動高梯度（dù）磁選機選別一段離心（xīn）機給礦引流（liú）的試驗。試驗目的在於解（jiě）決階（jiē）段磨礦（kuàng）強磁重選（xuǎn）工藝中（zhōng）細粒金屬回收率偏低的問題，使該工藝進一步得到完善。

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