（一）錳礦選礦
　　我國錳礦絕大多數屬於貧（pín）礦（kuàng），必須進行選礦（kuàng）處理。但由於多數（shù）錳（měng）礦石屬細粒或微細粒嵌布，並有相當數量（liàng）的高磷礦、高鐵礦和（hé）共（伴）生（shēng）有益金屬，因此給選礦加工帶來很大難度。目前常用的錳礦選礦方法為機械（xiè）選（包括洗礦、篩分、重選、強磁選和（hé）浮選），以（yǐ）及火法富集、化學選礦法等。
　　１.洗礦和篩分
　　洗礦是利用水力衝洗或附加（jiā）機械擦洗使礦石與泥質分離。常用設（shè）備有洗礦篩、圓筒洗礦機和槽式洗礦機。
　　洗（xǐ）礦作業常與篩（shāi）分伴隨，如在振動篩上直接衝水清洗或將洗礦機獲得（dé）的礦砂（淨礦）送振動篩振動篩篩分（fèn）。篩分可作為獨立作業（yè），分（fèn）出不同粒度和品位的產品供給不同用途使用。
　　２.重（chóng）選
　　目前重選隻（zhī）用於選別（bié）結構簡單、嵌布粒度較粗的錳（měng）礦石，特別（bié）適用於密度較大的氧化錳礦石。常用方（fāng）法有（yǒu）重介質選（xuǎn）礦、跳汰選礦和（hé）搖（yáo）床（chuáng）選礦。
　　目前我（wǒ）國處理氧化（huà）錳礦的（de）工藝流程，一般是將礦石破（pò）碎至６～０mm或１０～０mm，然後進（jìn）行分組，粗級別的進行跳汰（tài），細級別的送搖床選。設備多為鋸齒波型跳汰機和６-Ｓ型搖床（chuáng）。
　　３.強磁選
　　錳礦物（wù）屬弱磁（cí）性礦物〔比磁化係數Ｘ＝１０×１０-6～６００×１０-６cm３/g〕，在磁場強度Ho＝８００～１６００kA/m（１００００～２００００oe）的強磁場磁選機中可以得到回收，一般能提高錳（měng）品位４％～１０％。
　　由於磁選的（de）操作簡單，易於控製，適（shì）應（yīng）性強，可用於（yú）各種（zhǒng）錳礦石選別，近年來已在錳礦選礦中占主導地位（wèi）。各（gè）種新型的粗、中、細（xì）粒強磁機陸續研製成功。目前，國內錳礦（kuàng）應（yīng）用*普遍的是中粒強磁選（xuǎn）機，粗粒和細粒強磁選機也逐漸得到應用，微細粒強磁選機尚處於試驗（yàn）階（jiē）段。
　　４.重-磁選
　　目前國內已新（xīn）建和改建成的（de）重-磁選廠有福建連城，廣西龍頭、靖西和下雷等錳礦。如連城錳礦重-磁選廠，主要處（chù）理淋濾型氧化（huà）錳礦石，采用AM-３０型跳汰機處理３０～３ｍｍ的洗淨（jìng）礦，可獲得含錳４０％以上的優質錳精礦，再經手選除雜後，可作（zuò）為電池錳粉原料。跳汰尾礦和小（xiǎo）於３mm洗淨礦徑磨至小於１m後（hòu），用強磁選（xuǎn）機選別，錳精礦品位要提（tí）高２４％～２５％，達到３６％～４０％。
　　５.強磁-浮選
　　目前采用強磁-浮選（xuǎn）工藝僅有遵義錳礦。該礦是以（yǐ）碳酸錳礦為主的低錳、低磷、高鐵錳礦。
　　據工（gōng）業試驗，磨礦流程采用棒磨-球磨機階段磨礦，設備規模均（jun1）為φ２１００mm×３０００mm濕式磨礦機。強磁（cí）選采用（yòng）shp-２０００型強磁機，浮選機主要用CHF型充氣式浮選機。經過多年生產的考驗，性（xìng）能（néng）良好，很適合於（yú）遵義（yì）錳選礦應（yīng）用。強磁-浮選工藝流程試驗成功並在生產中得到應用，標誌著我國錳礦的深選已經向前邁（mài）進了一大步。
　　６.火法富集
　　錳礦石的火法富集，是處理高（gāo）磷、高鐵難選貧錳礦石一種分選方法，一般稱為（wéi）富錳渣法。其實質是利用錳、磷、鐵的還原溫度不同，在高爐或電爐中控製其溫度進行選擇性分離錳（měng）、磷、鐵的一（yī）種高溫分選方法。
　　我國采用火法富集已有近４０年的曆（lì）史，１９５９年湖南邵陽資江鐵（tiě）廠在９.４m３小高爐上進（jìn）行（háng）試（shì）驗，並（bìng）獲得初（chū）步結果。隨後，１９６２年上海鐵合金廠和石景山鋼鐵廠分別在高爐冶煉出富錳渣。１９７５年湖南瑪瑙山錳礦高爐不但煉出富錳（měng）渣，同時還在爐底回（huí）收了鉛、銀和生鐵（俗稱半鋼），為（wéi）綜合利用提（tí）供（gòng）依據。進入８０年代以後，富錳渣生產得到（dào）迅速發展（zhǎn），先後在湖南、湖（hú）北、廣東、廣西、江（jiāng）西、遼寧、吉（jí）林等地都（dōu）發展了富錳渣生產。
　　火法富集工藝簡單、生產穩定，能有效地將礦石中的鐵、磷分離出去，而獲得富錳、低鐵、低磷富錳（měng）渣，這種富錳渣一般含Mn３５％～４５％，Mn／Fe１２～３８，P/Mn＜０.００２，是一種優質錳係合金原料，同時也是一般天然富錳礦很難同時達到上述３個指標的人造富礦。因此，火法富集對於我國高磷高鐵低（dī）錳難選礦而言，是很有前途（tú）的一種選礦方法。
　　７.化學選（xuǎn）錳法
　　錳的化學選（xuǎn）礦（kuàng）很（hěn）多，我國進行了（le）大量研究工作（zuò），其中試驗較多，較有發（fā）展前途的（de）是：連二硫酸鹽法、黑錳礦法和細菌浸錳法。目前尚未付諸工業生產（chǎn）。
（二）錳礦粉造塊
　　造塊（kuài）方法包括燒（shāo）結、球團和（hé）壓球３種工藝。目前，我國造塊多采用燒結法。隻是在錳精礦或粉礦很細，-２００目在８０％以上又不允許產品中含殘碳時，則采（cǎi）用球團或壓團。
　　５０年代初期，我國錳礦粉多（duō）采用燒結鍋燒結和土法燒結。隨著鋼鐵生產的發展，土法燒結不能適應要求，因而紛紛（fēn）著手建設燒結機或其他高效的造塊設（shè）備。１９７０年，我國**台（tái）粉錳（měng）礦燒結機（１８m２）在湘潭錳礦建成投（tóu）產，１９７２年江西新餘鋼鐵廠又建成２台２４m２燒結機，１９７７年，我（wǒ）國**台錳精礦球（qiú）團設備８０m２帶式焙燒機在遵義錳礦建成投產。進入８０年代，湘潭錳礦、八一錳礦、湘鄉鐵合金廠相繼建成１８～２４m２燒結（jié）機（jī）多台，上海鐵合金廠引進壓球設備作為粉礦造塊使用。
　　造塊技術的發展，給錳係（xì）合金的冶煉帶來更大的（de）經濟效益。以江西新餘鋼鐵廠為例，增加入爐熟料比和用冷燒礦取代熱燒（shāo）結礦，可使高爐冶煉技術指標大（dà）為改善。
（三）錳礦（kuàng）石冶煉
　　錳礦石冶煉產品主要有高碳錳鐵、中（zhōng）低碳錳鐵、錳矽合金（jīn）以及金屬錳等，通稱為錳質（zhì）合金（jīn）或錳係合金。
　　高碳錳鐵。我國（guó）主要采用高爐生產。５０年代尚未（wèi）形成專門廠家生產高爐錳鐵（高碳錳鐵），而（ér）是一些鋼鐵廠自煉自銷，生產量很小。從１９５８年後，湘潭錳礦先後建起６.５m３、３３m３高爐專煉錳鐵，６０年代以後，新餘、陽泉、馬鋼三廠、重鋼四廠等轉產高爐錳鐵，進（jìn）入８０年代，高爐錳（měng）鐵發展更快。高爐錳鐵產量由１９８１年的２０萬t增至（zhì）１９９５年４０萬t。
　　電爐生產的產品包括碳素錳鐵、中低碳錳（měng）鐵、錳矽合金、金屬錳四類。我國電爐生產*早的是吉林（lín）鐵（tiě）合金廠，於（yú）１９５６年建成投產（chǎn），*大電爐（lú）容量（liàng）為１２５００kVA；６０年代初，湖南（nán）、遵義、上海等鐵合金廠相繼建成投產，這些廠（chǎng）都可生產碳（tàn）素錳鐵、中低碳錳鐵和錳矽合金；遵義（yì）鐵合金廠還用電（diàn）矽熱（rè）法生產金屬錳。據（jù）冶金工業部１９９５年《全國鐵合金主要技術經濟指標》記載，１９９４年全國（guó）１５家重點鐵合金廠中有１１家生產錳係合金（jīn）產品。這些重點鐵合金廠經過不斷發展、擴大，為滿足鋼鐵工業生產作出了重要貢獻。
　　８０年代以來，地方中小型鐵合金企業（yè）發展迅速。據資料（liào）統計，地方（fāng）中小（xiǎo）企業鐵合（hé）金產量占全（quán）國比重由１９８０年的３２.３９％，上升到１９８９年的５４.０１％，到１９９６年已達６９.８５％，企業數已達１０００家以（yǐ）上。這些中小企業大多數（shù）是采用１８００kVA的小電爐，設備落後（hòu），產品（pǐn）質（zhì）量比較差。
　　電（diàn）爐錳鐵與錳矽合金生產所用設備基本相同，都（dōu）是（shì）采用礦熱電爐，電爐變壓器容（róng）量（liàng）一般（bān）為１８００～１２５００kVA。湖南、遵義鐵合金廠分別從德國引（yǐn）進３０００kVA和３１５００kVA錳矽電爐，現（xiàn）已投產。
　　我（wǒ）國（guó）電爐高碳（tàn）錳鐵的生產（chǎn），一般多采用熔劑法（fǎ）生產工藝。錳矽合金的生（shēng）產，一（yī）般都采用（yòng）有渣法生產工藝（yì）。
　　中低碳（tàn）錳鐵的生產，主要有電爐法、吹氧法和搖包法３種。搖包法包括在搖包中直接生產中低碳錳鐵和搖包-電爐法生產中低（dī）碳錳鐵。搖包-電（diàn）爐法工藝比較先進、生（shēng）產（chǎn）穩定可*、技術經濟（jì）效果好，目前（qián）上海、遵義等（děng）鐵合金廠都采用此法。
　　金屬（shǔ）錳生產方法有火法冶煉和濕（shī）法冶煉。火法冶（yě）煉金屬錳，我國始於１９５９年，由遵義鐵合（hé）金廠（chǎng）首次用電矽熱法試製成功，一直**生產（chǎn）至今。生產工藝采用三步法，**步用錳礦石煉成富錳渣；第二步用富（fù）錳渣煉製高矽矽錳合金，第三步用富錳渣為原料，高矽矽錳作還原劑及石灰作熔劑，即電矽熱法製成金屬錳。濕法冶煉主要是電解法，常稱電解金屬（shǔ）錳。我國於１９５６年由上（shàng）海９０１廠建成**家（jiā）電解錳生產（chǎn）廠，到９０年（nián）代初已有大小電解金屬錳廠５０餘（yú）家，年總生產能力達４萬餘t。生產工藝流程大致分硫酸錳（měng）溶液製備、電解、後處理３個生產工序。後處理是電解完（wán）成後包（bāo）括產品純化（huà）、水洗（xǐ）、烘幹、剝離、包裝等係列操作（zuò）。*終獲得合格電解金屬錳產品，含Mn９９.７０％～９９.９５％。