為滿足鋼鐵工（gōng）業發展需求，我國每年都要進口大量鐵礦石，2012年，全國累計進口鐵礦石約7.44億t，比2011年增長8.4%。而我國礦山每年肅離的含赤鐵礦廢石卻數（shù）量巨（jù）大，其中僅河北司家營（yíng）礦區、鞍（ān）鋼千鞍礦區及太鋼袁家村礦區（qū）含赤（chì）鐵（tiě）礦廢（fèi）石（shí）的堆存總量就達10億t以上。這部（bù）分廢石鐵品位通常在20%以下，按目前企業生產工藝，隻能作為（wéi）圍岩處理或堆存於排土場，不但造成資源的嚴重（chóng）浪費，還占用（yòng）土（tǔ）地、汙染環境。因此，實現該類含鐵廢（fèi）石資（zī）源化利用，對緩解我國鐵礦石供（gòng）需壓力具有重要意義。本試驗以鐵品位18%左右的（de）含（hán）赤鐵礦廢石為研究對象，對礦（kuàng）石性質進行分析的基礎上，采用幹式強磁（cí）選預（yù）選工藝進行處理，有效提高了礦石給礦品位，提高了鐵（tiě）礦資源的利（lì）用率。
1、試驗礦石
原礦鐵品位為18.41%，主要以赤（chì）褐鐵礦和磁鐵礦形式存在，赤（chì）褐鐵礦占鐵占43.06%，磁鐵礦中鐵（tiě）占21.32%；主要脈石礦物為石英、長石、黑雲母、綠泥石以（yǐ）及碳酸鹽等。原礦化（huà）學多元素分析、礦物（wù）含量（liàng）分析、鐵物相分析結果分別見表1~表3。
由表1可（kě）以看出，試驗礦樣（yàng）鐵品位較低，僅（jǐn）18.41%，SiO2含量（liàng）達60.72%，有害元素硫、磷含量較（jiào）低。
由（yóu）表2、表3可知，試驗礦樣主要有用礦（kuàng）物為（wéi）磁鐵礦、赤鐵礦，脈石（shí）礦物主（zhǔ）要為石英（yīng）。
試驗原礦為現場中碎產品，對其進行粒度分析，結果見表4。
由表4可知（zhī），原（yuán）礦中除（chú）40~20mm粒級鐵品（pǐn）位略高外，其他粒級鐵（tiě）品位相關不多（duō）。
2、試驗結果及討論
2.1、分選效果預測試驗
含赤鐵（tiě）礦（kuàng）廢石（shí）粗粒預選時（shí），鐵礦物主要以連生體（tǐ）形式存在，隻有了解物料中不同“貧富”程度連生體的相對含量（liàng）才（cái）能預測分選指標。因此采用杜列液作（zuò）為重液，對40~1mm的中碎物料（liào）進行浮沉（chén）試驗。試驗時，將40~1mm物料分別為40~20mm、20~10mm、10~6mm、6~1mm4個級別，用不同密度的杜列液預測（cè）分選結果，結果見（jiàn）圖（tú）1。
在物（wù）料層厚度2.64mm、磁選機分離隔板距（jù）離295mm、筒體表麵線速度為1.28mm/s條件下（xià），對（duì）各粒（lì）級物料進行了幹式磁選（xuǎn）驗證試驗，結果見表5。
從表5可以看出，給礦粒度為40~20mm時，幹式磁選可獲鐵品位為26.84%、回收率（lǜ）為44.23%的鐵精礦，而浮沉試驗中精礦鐵品位26.84%時對（duì）應的鐵回收（shōu）率為67%，兩者相差22.77個百分點；其他粒級的分選現象類似，隻是鐵回收（shōu）率隨著給礦粒度的降低損失變小；幹式磁選預選拋（pāo）廢過（guò）程中，一（yī）部（bù）分含鐵較高的連生體（tǐ）進入了尾礦中（zhōng），比預測的分（fèn）選指標要低；對40~1mm進（jìn）行全（quán）粒級（jí）預選，當預選精礦鐵品位為22%時，鐵回（huí）收率*大（dà）值為90%。
2.2、幹式強磁預選拋廢（fèi）試驗
采用φ350mm×560mm永磁幹式強（qiáng）磁選機在筒體表麵磁感應強度為0.8T條件下對原礦（kuàng）進行了全粒級預選拋（pāo）廢試驗。
2.2.1、筒體表麵線速度試驗
在物料層厚度為0.8mm、磁選機分離隔板（bǎn）距離為265mm條件下，進行了筒體表麵線（xiàn）速度條件試驗，結果見表（biǎo）6。
由表6可知，隨著筒體表麵線速度的降（jiàng）低，精礦鐵品位逐漸降低，回收率（lǜ）逐漸長高。選取筒體表麵線（xiàn）速度為1.28m/s時，可獲得鐵品位21.04%、回收（shōu）率71.46%的精礦，拋出產率為37.04%、鐵品位為14.28%的廢石。
2.2.2、分（fèn）離隔板距離試驗
在磁選機筒體表（biǎo）麵線速度為1.28m/s、物料（liào）層厚度（dù）為0.88mm條件下，進行了分離板（bǎn）距離（lí）條件試（shì）驗，結果見表7。
由表7可知，隨著分離隔（gé）板距（jù）離的增大，精礦鐵品位逐漸降低、回收率逐漸升高（gāo），分離隔板距離（lí）為295mm時，可拋出產率為27.43%的尾礦，獲得鐵品位（wèi）為20.91%、回收率為80.86%的精礦。
2.2.3、料層（céng）厚度試驗
在分離隔板（bǎn）距離為295mm、筒體表麵線速度（dù）為1.28m/s條件下，進行物料層厚度條（tiáo）件試驗，結果見表8。
由表8可知，隨著料層厚度的增（zēng）加，精礦鐵品位逐（zhú）漸升（shēng）高，回收率逐漸降低，選取（qǔ）料（liào）層厚度為2.64mm，此條件下可拋出產率為（wéi）37.8%的尾礦，獲得鐵品位（wèi）為22.01%、回收率為（wéi）72.33%的精礦。
2.3、流程試驗
根據條件試驗確定的工藝參數，即筒體表麵線速度1.28m/s、隔板距離295mm、料層厚度2.64mm，進行幹式強磁預選拋廢流程試驗，結果見表（biǎo）9。
對表9精礦和尾礦產品（pǐn）進行篩析並化驗鐵品位，結果見表10。
3、結論
（1）原礦鐵品（pǐn）位為18.41%，主要（yào）以赤褐鐵礦和磁鐵礦形式存在，赤褐（hè）欠缺礦中鐵占43.06%，磁鐵礦中鐵占21.32%。對該鐵礦石進行幹式強磁預（yù）選拋廢試驗，可（kě）拋出產率37.34%、鐵品（pǐn）位（wèi）13.65%的（de）廢石，入選鐵品（pǐn）位提高了3.06個百分點，鐵回收率達72.87%，拋廢效果明（míng）顯。
相關設備：赤鐵礦選礦設備、鉛鋅礦選礦（kuàng）設備、金礦選礦設備。
